低压灌注加工手板的关键问题解析

1. 低压灌注工艺概述

         低压灌注（Vacuum Casting）是一种常用于手板制作的快速成型工艺，主要适用于小批量生产及结构验证。该工艺通过硅胶模具复制零件，结合聚氨酯（PU）或环氧树脂等材料，能够高效再现CNC加工或3D打印的原型细节。

2. 低压灌注加工手板的主要问题

2.1 材料性能匹配

    不同PU材料的机械性能各异，如耐热性、韧性和强度，需根据手板功能要求进行选择。若材料不匹配，可能导致制件易脆或变形，影响使用性能。

2.2 精度与尺寸稳定性

     由于硅胶模具的弹性特性，低压灌注件可能存在微小尺寸误差（通常在±0.2mm~0.5mm范围内）。设计时应考虑收缩率补偿，确保关键尺寸精度符合预期。

2.3 表面质量控制

     灌注件的表面质量受模具光洁度和灌注工艺影响。模具表面若处理不当，易造成制件表面粗糙或气泡缺陷，可通过优化排气路径、提升硅胶模具质量等手段改善。

2.4 生产效率与成本

     低压灌注适用于小批量生产，单个硅胶模具通常可使用15~30次，模具寿命受材料及工艺控制影响。相较于CNC或注塑，其单件成本较低，但大批量生产时成本优势下降。

3. 结论

    低压灌注工艺在手板制作中具有较高的灵活性，适合多种材质及复杂结构的小批量验证。但需充分考虑材料选择、精度控制、表面质量及生产成本，以确保最终产品符合设计需求。